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天逸SUV“出生地”——神龍台中申請商標代辦公司成都工廠
目前，神龍汽車公司在武漢有4個整車工廠，其中一廠年產能15萬輛，二廠和三廠年產能各30萬輛。2014年10月，PSA集團全球新一代標桿工廠於成都奠基（第四工廠），成都工廠一期規劃年產能24萬輛，二期規劃年產能達到36萬輛。具備瞭較高的產能，才能應對今後市場的需求，天逸SUV選擇在成都工廠投產，也充分的證明東風雪鐵龍已經做好瞭這輛全新車型將要大賣的準備。
參觀這麼大的工廠僅僅靠步行，是很難在半天內全部瀏覽一遍的，因此東風雪鐵龍給我們配備瞭“專車”，與以往步行參觀工廠的方式相比，這次的探訪可以說是高效、節能。進入大門，我們就正式“闖進”瞭天逸SUV的“出生地”。
沖壓車間——噪聲控制在國內標準以下
整車生產中，沖壓車間總是第一個參觀的。成都工廠沖壓車間內使用的沖壓機來自濟南第二機床，這臺沖壓機能夠產生5,400噸的壓力，並且這條高速生產線為全封閉式，可以有效控制噪音污染。根據國傢標準，職業接觸8小時，工作地點噪聲允許標準為85分貝，而車間內的噪音控制在83分貝以下，有效的保證瞭車間內的員工健康。
生產線采用激光掃描成像技術，保證沖壓出的每個零件有著較高的合格率，壓機平行度前後≤0.1毫米，左右≤0.35毫米；垂直度≤0.12毫米； 液壓墊壓力躍變位置偏移＜5毫米。該生產線做到高標準沖壓精度的同時，還保持著高效率，每分鐘可沖壓15個零件。
沖壓完成後的材料，再經過電鍍鋅工藝，各個零件表面會被10微米厚的鍍鋅層包裹住，雙面鍍鋅鋼板防腐可至10年。所有的零件都要經過人工檢查合格後，擺放在儲存區，靜靜地等待下一道工藝。
焊裝車間——100%全自動化焊裝
沖壓完成並且檢查合格的零件，將在焊裝車間完成初步的“合體”，我們跟著一批“零件”一起，進入瞭焊裝車間。在這個車間裡自動化率達到瞭100%，車間內由442臺機器人組成瞭1,200米的焊接生產線。其中，所有的機器人采用的是PSA集團V9.0標準機器人，完成車間內自動焊裝、自動運輸、自動檢測等等工作。整條生產線最快節拍可以做到51秒就完成一輛車的焊裝工作。焊裝車間與沖壓車間一樣，保持著較高的工作效率，由於是全自動化生產，也降低瞭誤差，提高合格率。
值得一提的是，焊裝車間內還配備瞭亞洲最大的焊接6面體轉臺，這臺設備的直徑達到瞭10.5米，重達47.3噸，16個機器人同時工作，可實現6種不同車型側圍合裝的自動切換，而每次切換的時間為6秒。
焊裝車間內采用激光焊接技術，以保證車身整體的剛性。整個車身運用0.6毫米的激光光束，激光焊接9米長，而申請註冊商標台中且焊縫寬度保持在1.5-2.0毫米。天逸SUV不僅采用激光焊接，還采用傳統的點焊方式，整車有5,420個焊點，每個焊核保持在4毫米以上。焊點較多並且分佈較為均勻的話，可以保證車身強度，汽車焊點普遍在3,000-6,000個，而天逸SUV車身接近6,000個焊點，保證瞭車身的剛性。
焊裝完成後的白車身，要經過與加工過程同步的100%激光在線檢測，這個過程可以遠程控制，及時攔截不合格的產品。白車身通過機器人的檢測後，還要在平行光源下進行人工抽檢，抽檢的作用是把控整個生產線的準確度。嚴格的檢測，以保證每一輛新車都是優質產品，同時也是對用戶的負責。
值得一提的是，焊裝車間的每個焊裝工位上方都采用瞭送風除塵系統，以此來快速祛除焊裝過程中產生的氣味和雜質。保證瞭車間內的空氣質量，對工人健康和設備的安全有著很大作用。並且，車間內還設置瞭員工的休息區，不僅身體可以得到放松，而且在看慣瞭機械的工人，可以看看綠色植物，緩解緊張的精神。無奈這次是乘車參觀工廠，不然我一定會在這個小“客棧”休息一番。
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